സി‌എൻ‌സി മെറ്റൽ മില്ലിംഗ് മെഷീൻ

2026-ൽ, നിങ്ങളുടെ ബിസിനസ്സ് വികസിപ്പിക്കുന്നതിനായി ഒരു മെറ്റൽ CNC മെറ്റൽ കാർവിംഗ്-മില്ലിംഗ് മെഷീൻ അറിയാനും വാങ്ങാനും നിങ്ങൾ ആഗ്രഹിക്കുന്നുണ്ടോ? CNC മെറ്റൽ CNC മെറ്റൽ കാർവിംഗ്-മില്ലിംഗ് മെഷീൻ മെഷീനുകളുടെ വിവിധ വശങ്ങളെക്കുറിച്ചുള്ള വിശദമായ വിശദീകരണങ്ങൾ ഈ വാങ്ങൽ ഗൈഡ് നൽകും, അവയുടെ നിർവചനം, പ്രവർത്തന തത്വം, ഘടകങ്ങൾ, ആപ്ലിക്കേഷൻ ഫീൽഡുകൾ, സെലക്ഷൻ പോയിന്റുകൾ, അറ്റകുറ്റപ്പണി, പരിപാലനം മുതലായവ ഉൾപ്പെടെ. നിങ്ങൾ ഒരു ചെറിയ സ്റ്റുഡിയോ, ഒരു ചെറിയ പ്രോസസ്സിംഗ് ഫാക്ടറി, ഒരു വ്യക്തിഗത സ്റ്റുഡിയോ, ഒരു പരിശീലന സ്കൂൾ, ഒരു സ്റ്റാർട്ട്-അപ്പ് എന്റർപ്രൈസ്, ഒരു അമച്വർ പ്രേമി, ഒരു എഞ്ചിനീയർ, ഒരു നിർമ്മാണ പ്രാക്ടീഷണർ, ഒരു ഏജന്റ്, ഒരു വിതരണക്കാരൻ അല്ലെങ്കിൽ ഉപകരണങ്ങൾ വാങ്ങാൻ ഉദ്ദേശിക്കുന്ന ഒരു എന്റർപ്രൈസ് ഉടമ എന്നിവരായാലും, അത്തരം മെഷീനുകളുമായി ബന്ധപ്പെട്ട അറിവിനെക്കുറിച്ച് സമഗ്രമായ ധാരണ നേടാൻ ഈ വാങ്ങൽ ഗൈഡ് നിങ്ങളെ പ്രാപ്തമാക്കും. ഈ തരത്തിലുള്ള മെഷീനിന്റെ പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ കൃത്യമായ കൊത്തുപണിയും മില്ലിംഗും, ഡ്രില്ലിംഗും ടാപ്പിംഗും മില്ലിംഗ്, ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗ്, ഹൈ-സ്പീഡ് ഡ്രില്ലിംഗ്, ഹൈ-ഗ്ലോസ് ചേംഫറിംഗ്, മോൾഡ് പ്രോസസ്സിംഗ്, ഫിക്‌ചർ പ്രോസസ്സിംഗ്, കാസ്റ്റിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗ്, 3D വളഞ്ഞ പ്രതലങ്ങളുടെ കൃത്യമായ പ്രോസസ്സിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു, എന്നാൽ ഇവയിൽ മാത്രം പരിമിതപ്പെടുന്നില്ല. ഒരു മെഷീനിൽ ഒന്നിലധികം പ്രക്രിയകൾ പൂർണ്ണമായും ഓട്ടോമേറ്റ് ചെയ്യാൻ കഴിയും. നിങ്ങൾ ലോഹ സംസ്കരണ വ്യവസായത്തിൽ പ്രവേശിക്കാൻ തയ്യാറെടുക്കുകയാണെങ്കിലോ നിലവിൽ അതിൽ ഏർപ്പെട്ടിരിക്കുകയാണെങ്കിലോ, നിങ്ങളുടെ ബിസിനസ്സിന് അനുയോജ്യമായ ഒരു CNC മെറ്റൽ പ്രിസിഷൻ മില്ലിംഗ് മെഷീൻ ഉണ്ടായിരിക്കേണ്ടത് വളരെ അത്യാവശ്യമാണ്. അത് നിങ്ങളുടെ ഏറ്റവും വിശ്വസനീയമായ പങ്കാളിയായിരിക്കും, നിങ്ങളുടെ ബിസിനസ്സ് പുതിയ ഉയരങ്ങളിലേക്ക് ഉയരാൻ സഹായിക്കും.

ലോഹത്തിനായുള്ള ഒരു CNC മില്ലിംഗ് മെഷീൻ എന്താണ്?

CNC (കമ്പ്യൂട്ടർ ന്യൂമറിക്കൽ കൺട്രോൾ) മെറ്റൽ എൻഗ്രേവിംഗ്-മില്ലിംഗ് മെഷീൻ എന്നത് കമ്പ്യൂട്ടർ പ്രോഗ്രാമുകളാൽ നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്ന ഒരു ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള മെഷീൻ ഉപകരണമാണ്. ടെക്നീഷ്യൻമാർ എഴുതിയ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രോഗ്രാമുകൾ (G-കോഡ്) അനുസരിച്ച് ഇത് പൂർണ്ണമായും ഓട്ടോമാറ്റിക് പ്രോസസ്സിംഗ് സാക്ഷാത്കരിക്കുന്നു. ലോഹ വസ്തുക്കളുടെ ഉപരിതലത്തിൽ കട്ടിംഗ്, കൊത്തുപണി, ഡ്രില്ലിംഗ്, മില്ലിംഗ്, ടാപ്പിംഗ് തുടങ്ങിയ ഉയർന്ന കൃത്യതയും ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയുമുള്ള ഭൗതിക പ്രോസസ്സിംഗ് നടത്താൻ ഇത് അതിവേഗ ഭ്രമണ കട്ടിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. സങ്കീർണ്ണമായ ജ്യാമിതീയ രൂപങ്ങൾ, സൂക്ഷ്മ പാറ്റേണുകൾ, അല്ലെങ്കിൽ ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ഭാഗങ്ങൾ, അച്ചുകൾ എന്നിവ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഇത് അനുയോജ്യമാണ്. ഇതിന്റെ പ്രധാന സവിശേഷത ഫിസിക്കൽ കോൺടാക്റ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ് ആണ്, അവിടെ എൻഗ്രേവിംഗ് സ്പിൻഡിലിന്റെ ഉയർന്ന വേഗതയിലുള്ള ഭ്രമണം വഴി മെറ്റീരിയൽ നേരിട്ട് നീക്കംചെയ്യുന്നു.

പ്രത്യേകിച്ചും, CNC മില്ലിംഗ് മെഷീനിനെ CNC മെറ്റൽ മില്ലിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗ് സെന്റർ, CNC മെറ്റൽ എൻഗ്രേവിംഗ് മെഷീൻ എന്നിങ്ങനെ വീണ്ടും വിഭജിക്കാം. നിർവചനത്തിന്റെ കാര്യത്തിൽ, ഈ രണ്ട് മെഷീനുകൾക്കിടയിൽ വലിയ വ്യത്യാസമില്ല. പ്രധാന വ്യത്യാസം മെഷീനുകളുടെ ഡിസൈൻ ഘടനയിലും പ്രവർത്തനങ്ങളിലുമാണ്. CNC മെറ്റൽ മില്ലിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗ് സെന്ററിന് കൂടുതൽ ശക്തമായ പ്രവർത്തനങ്ങളുണ്ട്, കൂടാതെ വലിയ അച്ചുകളുടെയോ ഉയർന്ന കാഠിന്യമുള്ള വസ്തുക്കളുടെയോ പ്രോസസ്സിംഗ് പോലുള്ള ചില കനത്ത കട്ടിംഗ് സാഹചര്യങ്ങൾക്കാണ് ഇത് പ്രധാനമായും ഉപയോഗിക്കുന്നത്. സാധാരണയായി, ഇതിന് ഒരു ATC ഓട്ടോമാറ്റിക് ടൂൾ ചേഞ്ചിംഗ് ഫംഗ്ഷൻ ഉണ്ട്, ഇത് ഡ്രില്ലിംഗ്, ബോറിംഗ്, ടാപ്പിംഗ് തുടങ്ങിയ സങ്കീർണ്ണമായ പ്രക്രിയകൾ പൂർത്തിയാക്കുന്നതിന് ഉപകരണങ്ങളെ യാന്ത്രികമായി മാറ്റാൻ കഴിയും, കൂടാതെ മെഷീൻ ഘടനയും കൂടുതൽ കരുത്തുറ്റതായിരിക്കും. കൊത്തുപണി യന്ത്രത്തിന് താരതമ്യേന ചെറിയ കൊത്തുപണി ഏരിയയുണ്ട്, സാധാരണയായി 600mm*900mm-ൽ താഴെ, ഇത് പ്രധാനമായും മികച്ച ഉപരിതല കൊത്തുപണി പ്രോസസ്സിംഗിനായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഇതിന് ഒരു ചെറിയ പ്രോസസ്സിംഗ് വോളിയവും നല്ല പ്രോസസ്സിംഗ് ഇഫക്റ്റും ഉണ്ട്, കൂടാതെ സീലുകൾ, ബാഡ്ജുകൾ, മോൾഡുകൾ തുടങ്ങിയ ചെറിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള കൃത്യതയുള്ള ഭാഗങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് അനുയോജ്യമാണ്.

സ്റ്റാൻഡേർഡ് CNC റൂട്ടറുകളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഒരു CNC മെറ്റൽ മെഷീൻ കൂടുതൽ കർക്കശമായ ഘടന, ഉയർന്ന സ്പിൻഡിൽ പവർ, മെച്ചപ്പെട്ട സ്ഥിരത എന്നിവയോടെയാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്, ഇത് ഹെവി-ഡ്യൂട്ടി കട്ടിംഗിനും വ്യാവസായിക ഉൽപ്പാദനത്തിനും അനുയോജ്യമാക്കുന്നു. ആധുനിക നിർമ്മാണ വ്യവസായങ്ങളിൽ CNC മെഷീനിംഗ് കേന്ദ്രമായി ഇത് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഒരു CNC മില്ലിംഗ് മെഷീൻ എങ്ങനെയാണ് പ്രവർത്തിക്കുന്നത്?

1. CAD സോഫ്റ്റ്‌വെയർ (മോഡൽ ഡിസൈനിനായി) ഉപയോഗിച്ച് ഡിസൈൻ ഫയലുകളിൽ ആവശ്യമായ 3D മോഡലുകളോ ലൈൻ പാറ്റേണുകളോ സൃഷ്ടിക്കുക, തുടർന്ന് ഇറക്കുമതി ചെയ്ത ഡിസൈൻ ഫയലുകളെ CAM സോഫ്റ്റ്‌വെയർ (പ്രോസസ്സിംഗ് പാത്തുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നതിന്) ഉപയോഗിച്ച് എക്സിക്യൂട്ടബിൾ പാത്തുകളാക്കി (G-കോഡ്) പരിവർത്തനം ചെയ്യുക. എൻഗ്രേവിംഗ് പാത്തുകൾ കയറ്റുമതി ചെയ്യുമ്പോൾ, പ്രോസസ്സിംഗ് പാത്തുകളുടെ ആസൂത്രണം, ഫീഡ് വേഗത, പ്രോസസ്സിംഗ് ഡെപ്ത് തുടങ്ങിയ വിവിധ പ്രോസസ്സിംഗ് പാരാമീറ്ററുകളുടെ ക്രമീകരണങ്ങളിൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തണം, തുടർന്ന് മെഷീൻ നിയന്ത്രിക്കുന്നതിനുള്ള M-കോഡ്, F-കോഡ് പോലുള്ള നിർദ്ദേശങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുക.

2. കംപൈൽ ചെയ്ത NC പ്രോഗ്രാം ഡാറ്റാ ട്രാൻസ്മിഷൻ ഇന്റർഫേസുകൾ (USB, ലോക്കൽ ഏരിയ നെറ്റ്‌വർക്ക് മുതലായവ) വഴി CNC സിസ്റ്റത്തിലേക്ക് കൈമാറ്റം ചെയ്യപ്പെടുന്നു. CNC മെഷീനുകളുടെ ചലനം നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന് പ്രത്യേകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു കമ്പ്യൂട്ടർ സിസ്റ്റമാണ് CNC കൺട്രോളർ. CAM സോഫ്റ്റ്‌വെയർ ജനറേറ്റ് ചെയ്യുന്ന നിർദ്ദേശങ്ങൾ ഇത് സ്വീകരിക്കുകയും പാഴ്‌സ് ചെയ്യുകയും മെഷീനിന് മനസ്സിലാക്കാൻ കഴിയുന്ന വൈദ്യുത സിഗ്നലുകളാക്കി മാറ്റുകയും ചെയ്യുന്നു.

3. കൺട്രോളർ സിഗ്നലുകൾ അനുസരിച്ച് ഡിജിറ്റൽ ഇലക്ട്രിക്കൽ ഘടകങ്ങൾ നീങ്ങാനും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാനും തുടങ്ങുന്നു. ഫ്രീക്വൻസി കൺവെർട്ടർ സ്പിൻഡിൽ മോട്ടോറിനെ നിർദ്ദിഷ്ട വേഗതയിൽ ആരംഭിക്കാൻ നിയന്ത്രിക്കുന്നു, തുടർന്ന് ഓരോ അച്ചുതണ്ടിന്റെയും (X, Y, Z, A, മുതലായവ) ചലിക്കുന്ന വേഗതയും സ്ഥാനവും ഉപകരണത്തിന്റെ ഫീഡ് നിരക്ക്, ഫീഡ് വേഗത, കട്ടിംഗ് ഡെപ്ത് എന്നിവ കൃത്യമായി നിയന്ത്രിക്കാൻ മോട്ടോറിനെ ഓടിക്കുന്നു. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള പ്രോസസ്സിംഗ് ഉറപ്പാക്കാൻ ബോൾ സ്ക്രൂകൾ, ലീനിയർ ഗൈഡുകൾ മുതലായവ മോട്ടോറിന്റെ ഭ്രമണ ചലനത്തെ ഉപകരണത്തിന്റെ രേഖീയ ചലനമാക്കി മാറ്റുന്നു. ലോഹ കട്ടിംഗും കൊത്തുപണിയും മറ്റ് ജോലികളും നേടുന്നതിന് ഹൈ-സ്പീഡ് സ്പിൻഡിൽ മോട്ടോറുകൾ (മില്ലിംഗ് കട്ടറുകൾ, ഡ്രില്ലുകൾ, കൊത്തുപണി കത്തികൾ മുതലായവ) ഉയർന്ന വേഗതയിൽ (മിനിറ്റിൽ 6000-36000 വിപ്ലവങ്ങൾ) തിരിക്കാൻ പ്രേരിപ്പിക്കുന്നു. അതേ സമയം, എയർ കൂളിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ലിക്വിഡ് കൂളിംഗ് (കട്ടിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ്) വഴി ഉപകരണവും വർക്ക്പീസും അമിതമായി ചൂടാകുന്നത് കൂളിംഗ് സിസ്റ്റം തടയുന്നു. പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത്, പ്രോസസ്സിംഗ് വേഗത, ഫീഡ് നിരക്ക് തുടങ്ങിയ പ്രോസസ്സിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ വ്യത്യസ്ത മെറ്റീരിയലുകളുമായും വ്യത്യസ്ത പ്രോസസ്സിംഗ് ആവശ്യകതകളുമായും പൊരുത്തപ്പെടുന്നതിന് പ്രോസസ്സിംഗ് ഇഫക്റ്റ് അനുസരിച്ച് തത്സമയം ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിയും, നല്ല പ്രോസസ്സിംഗ് ഫലങ്ങൾ ഉറപ്പാക്കുകയും ടൂൾ ഓവർലോഡും പൊട്ടലും ഒഴിവാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

CNC മെറ്റൽ മില്ലിംഗ് മെഷീനിന്റെ ഘടകങ്ങൾ

സംഖ്യാ നിയന്ത്രണ ലോഹ റൂട്ടറിൽ പ്രധാനമായും മൂന്ന് ഭാഗങ്ങളുണ്ട്: മെഷീൻ ടൂൾ ഘടന ഘടകങ്ങൾ, സംഖ്യാ നിയന്ത്രണ സംവിധാനം, ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റം. താഴെ, നിങ്ങളുടെ റഫറൻസിനായി ഈ മൂന്ന് പ്രധാന ഘടകങ്ങളുടെയും ഘടനയും തരങ്ങളും ഞങ്ങൾ യഥാക്രമം പരിചയപ്പെടുത്തും.

മെഷീൻ ടൂൾ ഘടന ഘടകങ്ങൾ

നിലവിൽ, കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ്, വെൽഡഡ് സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റ്, പ്രകൃതിദത്ത മാർബിൾ, ധാതുക്കൾ എന്നിങ്ങനെ നാല് പ്രധാന തരം കിടക്ക ഘടനകൾ വിപണിയിൽ ലഭ്യമാണ്. ഓരോ തരം കിടക്ക ഘടനയ്ക്കും അതിന്റേതായ സവിശേഷതകളും പ്രയോഗ മേഖലകളും ഉണ്ട്, അവ അല്പം വ്യത്യസ്തമാണ്.

• കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ് ഘടന: മെഷീൻ ബെഡുകൾക്ക് ഏറ്റവും സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന വസ്തുക്കളിൽ ഒന്നാണ് ഗ്രേ കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ്. ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഗ്രേ കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ് വസ്തുക്കൾ തിരഞ്ഞെടുത്ത്, ഉരുകൽ ചൂളയിൽ ഉരുക്കി, മൊത്തത്തിലുള്ള കാസ്റ്റിംഗിനായി അച്ചുകളിലേക്ക് ഒഴിക്കുന്നതിലൂടെ, ഉരുക്കിന് സമാനമായ ഉയർന്ന കംപ്രസ്സീവ് ശക്തി നേടാൻ കഴിയും. എന്നിരുന്നാലും, കിടക്കയ്ക്ക് ഉയർന്ന ഷോക്ക് ആഗിരണം, ഉയർന്ന കാഠിന്യം, ഉയർന്ന സ്ഥിരത എന്നിവ ഉണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഇതിന് ഇപ്പോഴും 90 ദിവസത്തെ വാർദ്ധക്യ ചികിത്സ ആവശ്യമാണ്, ഇത് മെഷീൻ ബോഡിയുടെ കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ മാത്രമല്ല, ലോഹങ്ങളുടെ അതിവേഗ മില്ലിംഗിന്റെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാനും ഇത് പ്രാപ്തമാക്കുന്നു.

• സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റ് വെൽഡഡ് ബെഡ് ഫ്രെയിം: സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റ് വെൽഡഡ് ബെഡ് ഫ്രെയിം ഭാരം കുറഞ്ഞതും വലിയ മർദ്ദവും പിരിമുറുക്കവും നേരിടാൻ കഴിവുള്ളതുമാണ്. വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയ സങ്കീർണ്ണമായ ആകൃതിയിലുള്ള ബെഡ് ഫ്രെയിമുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു, കൂടാതെ ടെമ്പറിംഗ് പോലുള്ള ചികിത്സകളിലൂടെ, കൃത്യതയും സ്ഥിരതയും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് വെൽഡിംഗ് സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാതാക്കാൻ കഴിയും. എന്നിരുന്നാലും, വെൽഡിംഗ് ഘടനയുള്ള മെഷീൻ ടൂളിന് ഉയർന്ന വെൽഡിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ വെൽഡിംഗ് സമ്മർദ്ദം പൂർണ്ണമായും ഇല്ലാതാക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ കുറഞ്ഞത് മൂന്ന് ടെമ്പറിംഗ് ചികിത്സകൾക്കായുള്ള ഒരു പ്രൊഫഷണൽ വലിയ തോതിലുള്ള ടെമ്പറിംഗ് ഫർണസും വൈബ്രേഷൻ ഏജിംഗ് ചികിത്സയും ആവശ്യമാണ്, മികച്ച പ്രകടനം കൈവരിക്കുന്നു.

• പ്രകൃതിദത്ത മാർബിൾ കിടക്ക ഫ്രെയിം: ഈ തരം ബെഡ് ഫ്രെയിം പ്രകൃതിദത്ത മാർബിൾ പൊടിക്കലും സംസ്കരണവും ഉപയോഗിച്ചാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. ഇതിന് വളരെ കുറഞ്ഞ താപ വികാസ ഗുണകം ഉണ്ട്, താപനില ഏതാണ്ട് ബാധിക്കപ്പെടില്ല, നല്ല ഇൻസുലേഷൻ പ്രകടനം, ഉയർന്ന സ്ഥിരത, ഉയർന്ന വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധം, പൂജ്യം കാന്തികത എന്നിവയുണ്ട്. എന്നിരുന്നാലും, വളച്ചൊടിക്കൽ, ആഘാതം, മർദ്ദം എന്നിവയെ ചെറുക്കാൻ ഇതിന് അപര്യാപ്തമായ കഴിവുണ്ട്. ഇത് പ്രധാനമായും കൃത്യത അളക്കൽ, കണ്ടെത്തൽ ഉപകരണങ്ങളിലും ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള യന്ത്ര ഉപകരണങ്ങളിലും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

• മിനറൽ ബെഡ് ഫ്രെയിം: ഒരു പുതിയ തരം നോൺ-മെറ്റാലിക് കോമ്പോസിറ്റ് മെറ്റീരിയൽ എന്ന നിലയിൽ, ഇത് എപ്പോക്സി റെസിൻ പശയായി ഉപയോഗിച്ചാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്, ക്വാർട്സ് കല്ല്, പെബിൾസ്, ബസാൾട്ട്, മാർബിൾ തുടങ്ങിയ ധാതു കണികകൾ അഗ്രഗേറ്റുകളായി ചേർത്ത്, ഘടന മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് സ്റ്റീൽ വയർ നാരുകൾ അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് ഫൈബർ നാനോമെറ്റീരിയലുകൾ ചേർക്കുന്നു. നന്നായി ഇളക്കിയ ശേഷം, കാസ്റ്റിംഗിനായി ഇത് അച്ചിലേക്ക് ഒഴിക്കുന്നു. കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, നിർദ്ദിഷ്ട സ്ഥാനങ്ങളിൽ ഘടനാപരമായ കണക്ഷൻ ഘടകങ്ങൾ മുൻകൂട്ടി ഉൾച്ചേർക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഈ ബെഡ് ഫ്രെയിം മുറിയിലെ താപനിലയിൽ കാസ്റ്റ് ചെയ്തിരിക്കുന്നതിനാൽ, ഘടനയിൽ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഇല്ല, ചെറിയ താപ വികാസവും സങ്കോച ഗുണകവും, നല്ല ഷോക്ക് ആഗിരണം പ്രകടനം, നല്ല നാശന പ്രതിരോധം, നല്ല ഇൻസുലേഷൻ പ്രകടനം എന്നിവയുടെ സവിശേഷതകൾ ഇതിനുണ്ട്. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള മെഷീൻ ടൂൾ ഫീൽഡിൽ ഇത് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

എൻ‌സി സിസ്റ്റം

ലോഹ സംസ്കരണത്തിന്, മെഷീൻ നിയന്ത്രണ സംവിധാനത്തിന്റെ സ്ഥിരത, ഇടപെടൽ വിരുദ്ധ കഴിവ്, കൃത്യത ആവശ്യകതകൾ എന്നിവ താരതമ്യേന ഉയർന്നതാണ്. സാധാരണയായി, ഒരു സ്വതന്ത്ര നിയന്ത്രണ സംഖ്യാ നിയന്ത്രണ സംവിധാനമാണ് സ്വീകരിക്കുന്നത്. ഫ്രീക്വൻസി കൺവെർട്ടറുകളുടെയും ഡ്രൈവ് മോട്ടോറുകളുടെയും തിരഞ്ഞെടുപ്പിൽ, എൻഗ്രേവിംഗ് സ്പിൻഡിൽ നിയന്ത്രിക്കാൻ വെക്റ്റർ ഫ്രീക്വൻസി കൺവെർട്ടറുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു, കൂടാതെ മെഷീനിന്റെ പ്രകടനവും കൊത്തുപണി പ്രക്രിയയുടെ സ്ഥിരതയും ഉറപ്പാക്കാൻ ഓരോ അച്ചുതണ്ടിന്റെയും ചലനം നിയന്ത്രിക്കാൻ സെർവോ ഡ്രൈവ് സിസ്റ്റങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

• ഡിഎസ്പി ഹാൻഡിൽ-ടൈപ്പ് സിസ്റ്റം: ഈ സിസ്റ്റം സിഗ്നൽ ലൈനുകൾ വഴി മെഷീൻ ടൂളുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ നിർദ്ദേശങ്ങൾ നൽകുന്നതിന് കൺട്രോൾ ഹാൻഡിലുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഇത് ഒരു അഡ്വാൻസ്ഡ് അഡാപ്റ്റീവ് സ്പീഡ് ഫോർവേഡ്-ലുക്കിംഗ് കൺട്രോൾ അൽഗോരിതം സ്വീകരിക്കുന്നു, കൂടാതെ മൾട്ടി-സ്റ്റേജ് പ്രീപ്രോസസിംഗ്, ചെറിയ ലൈൻ സെഗ്‌മെന്റുകളുടെ തുടർച്ചയായ ഹൈ-സ്പീഡ് പ്രോസസ്സിംഗ്, എസ്-കർവ് ആക്സിലറേഷൻ, ഡീസെലറേഷൻ തുടങ്ങിയ കട്ടിംഗ് വേഗതയ്ക്കായി വിവിധ ഇന്റലിജന്റ് ഒപ്റ്റിമൈസേഷനുകൾ നടത്തിയിട്ടുണ്ട്. കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് സിസ്റ്റത്തിന് ഏറ്റവും കാര്യക്ഷമമായ അൽഗോരിതം സ്വയമേവ തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ കഴിയും. മാത്രമല്ല, ഇതിന് അധിക കമ്പ്യൂട്ടറുകൾ ആവശ്യമില്ല, അതിന്റെ സ്ഥിരത കൂടുതലാണ്. ഇത്തരത്തിലുള്ള സംഖ്യാ നിയന്ത്രണ സംവിധാനം പ്രവർത്തിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്, ചെലവുകുറഞ്ഞതാണ്, എന്നാൽ അതിന്റെ സമഗ്രമായ പ്രവർത്തനം പാനൽ-ടൈപ്പ് കൺട്രോൾ സിസ്റ്റങ്ങൾ പോലെ പൂർണ്ണമല്ല, കൂടാതെ ലളിതമായ പ്രവർത്തനങ്ങളുള്ള മെഷീനുകൾക്ക് ഇത് അനുയോജ്യമാണ്.

• പാനൽ-ടൈപ്പ് സിസ്റ്റം: പ്രവർത്തന ഇന്റർഫേസ് അവബോധജന്യമാണ്, പ്രവർത്തനങ്ങൾ പൂർണ്ണവും സംയോജിതവുമാണ്, സ്ഥിരത ശക്തമാണ്, ഔട്ട്‌പുട്ട് നിയന്ത്രണ കൃത്യത ഉയർന്നതാണ്, പ്രവർത്തനക്ഷമത താരതമ്യേന ഉയർന്നതാണ്. ഉപയോക്താക്കൾക്ക് പാനലിലെ പ്രോഗ്രാം നേരിട്ട് പരിഷ്‌ക്കരിക്കാൻ കഴിയും. എന്നാൽ അതിന്റെ പോരായ്മകൾ പ്രധാനമായും ഉയർന്ന സാങ്കേതിക പരിധി, ഉയർന്ന ഉപകരണ ചെലവ്, ഉയർന്ന പഠനച്ചെലവ് എന്നിവയാണ്. ഇത് പലപ്പോഴും താരതമ്യേന ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു, സങ്കീർണ്ണമായ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് അനുയോജ്യമാണ്. സാധാരണ ബ്രാൻഡുകളിൽ FANUC, SIEMENS, Mitsubishi, Hidahan, Makino, Syntec, VHB, GSK മുതലായവ ഉൾപ്പെടുന്നു.

ആവൃത്തി പരിവർത്തനം

ഫ്രീക്വൻസി കൺവെർട്ടറുകളുടെ സാധാരണ നിയന്ത്രണ രീതികളെ രണ്ട് തരങ്ങളായി തരംതിരിക്കാം: V/F നിയന്ത്രണം, വെക്റ്റർ നിയന്ത്രണം. വെക്റ്റർ നിയന്ത്രണത്തിന് മോട്ടോർ ടോർക്കിന്റെ നിയന്ത്രണവും നിയന്ത്രണവും കൈവരിക്കാൻ കഴിയും; അതേസമയം V/F നിയന്ത്രണത്തിന് മോട്ടോറിന്റെ ഔട്ട്‌പുട്ട് ഫ്രീക്വൻസി നിയന്ത്രിക്കുന്നതിലൂടെ മാത്രമേ വേഗത നിയന്ത്രണം കൈവരിക്കാൻ കഴിയൂ, മോട്ടോറിന്റെ ഔട്ട്‌പുട്ട് ടോർക്കിന്റെ തത്സമയ നിയന്ത്രണം നേടാൻ കഴിയില്ല. സ്ഥിരമായ ടോർക്ക് ലോഡുകൾക്ക്, V/F നിയന്ത്രണവും വെക്റ്റർ നിയന്ത്രണവും ബാധകമാണ്, എന്നാൽ മോട്ടോറിന്റെ ഔട്ട്‌പുട്ട് ടോർക്ക് ക്രമീകരിക്കേണ്ട പ്രക്രിയ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, V/F നിയന്ത്രണം കാര്യക്ഷമമല്ല, പകരം വെക്റ്റർ നിയന്ത്രണം ഉപയോഗിക്കണം.

• വി/എഫ് നിയന്ത്രണം: ഇത് പ്രധാനമായും അസിൻക്രണസ് മോട്ടോറുകളെയാണ് ലക്ഷ്യമിടുന്നത്. മോട്ടോറിന്റെ ആവൃത്തി മാറുമ്പോൾ, മാഗ്നറ്റിക് ഫ്ലക്സും ഔട്ട്പുട്ട് ടോർക്കും മാറ്റമില്ലാതെ തുടരുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, വോൾട്ടേജ് (V) an d ആവൃത്തി (F) അനുപാതം ഏകദേശം സ്ഥിരമായി നിലനിർത്തേണ്ടതുണ്ട്. അതിനാൽ, ഈ രീതിയെ സ്ഥിരമായ വോൾട്ടേജ്-ആവൃത്തി അനുപാത നിയന്ത്രണം എന്ന് വിളിക്കുന്നു, അതായത് V/F നിയന്ത്രണം. V/F നിയന്ത്രണത്തിന്റെ ഗുണങ്ങൾ ലളിതമായ നിയന്ത്രണം, ശക്തമായ സാർവത്രികത, കുറഞ്ഞ വില എന്നിവയാണ്. പെട്ടെന്നുള്ള ലോഡ് ചേർക്കുമ്പോൾ, മോട്ടോറിന് ഒരു ക്ഷണികമായ സ്കിപ്പിംഗ് പ്രതിഭാസം ഉണ്ടാകും, ഇത് ടോർക്കും വേഗത ആന്ദോളനങ്ങളും ഉണ്ടാക്കുന്നു എന്നതാണ് പോരായ്മ. ഒരു നിശ്ചിത സമയത്തിനുശേഷം, ഒരു വലിയ സ്ലിപ്പിന് കീഴിൽ മാത്രമേ ഇതിന് ഒരു ബാലൻസ് എത്താൻ കഴിയൂ. വേഗതയ്ക്കും കൃത്യതയ്ക്കുമുള്ള ആവശ്യകതകൾ വളരെ കർശനമല്ലാത്തതോ ലോഡ് വ്യതിയാനം ചെറുതോ ആയ സാഹചര്യങ്ങളിൽ V/F നിയന്ത്രണം സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

• വെക്റ്റർ നിയന്ത്രണം: ഡിസി മോട്ടോറുകളുടെ നിയന്ത്രണ തത്വത്തെ അനുകരിക്കുന്ന ഒരു നൂതന മോട്ടോർ നിയന്ത്രണ സാങ്കേതികവിദ്യയാണിത്. എസി മോട്ടോറിന്റെ സ്റ്റേറ്റർ കറന്റ് വിഘടിപ്പിച്ച് നിയന്ത്രിക്കുന്നതിലൂടെ, മോട്ടോർ ടോർക്കിന്റെയും മാഗ്നറ്റിക് ഫ്ലക്സിന്റെയും സ്വതന്ത്ര നിയന്ത്രണം ഇത് സാക്ഷാത്കരിക്കുന്നു, അതുവഴി സ്പിൻഡിൽ മോട്ടോറിന്റെ സ്ഥിരതയും നിയന്ത്രണ കൃത്യതയും ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു. വെക്റ്റർ നിയന്ത്രണം വോൾട്ടേജും ഫ്രീക്വൻസിയും നിയന്ത്രിക്കാൻ അനുവദിക്കുക മാത്രമല്ല, ഫേസിനായി കൃത്യമായ നിയന്ത്രണ ശേഷികളും നൽകുന്നു. കമ്പ്യൂട്ടർ സാങ്കേതികവിദ്യയുടെയും ഡിജിറ്റൽ സിഗ്നൽ പ്രോസസ്സറുകളുടെയും വികസനത്തോടെ, വെക്റ്റർ നിയന്ത്രണ സാങ്കേതികവിദ്യ വിവിധ ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള വേരിയബിൾ ഫ്രീക്വൻസി സ്പീഡ് റെഗുലേഷൻ സിസ്റ്റങ്ങളിൽ വ്യാപകമായി പ്രയോഗിച്ചു. അത്തരം ഫ്രീക്വൻസി കൺവെർട്ടറുകൾക്ക് താരതമ്യേന ഉയർന്ന വിലയുണ്ട്.

സെർവോ ഡ്രൈവ് മോട്ടോർ

കൊത്തുപണി യന്ത്രങ്ങളുടെ മേഖലയിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന രണ്ട് പ്രധാന സെർവോ മോട്ടോർ സിസ്റ്റങ്ങളുണ്ട്: പൾസ് സെർവോ മോട്ടോർ സിസ്റ്റം, ബസ് സെർവോ മോട്ടോർ സിസ്റ്റം. ഏതാണ് തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടത് എന്നത് നിർദ്ദിഷ്ട ആപ്ലിക്കേഷൻ ആവശ്യകതകളെയും ഉപകരണ കോൺഫിഗറേഷനെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

• പൾസ് നിയന്ത്രണ മോഡ്: പൾസ് നിയന്ത്രണ മോഡ് ലളിതവും അവബോധജന്യവുമാണ്, കൂടാതെ അടിസ്ഥാന സ്ഥാന നിയന്ത്രണ പ്രവർത്തനം നടപ്പിലാക്കാൻ എളുപ്പമാണ്. കുറഞ്ഞ കൃത്യത ആവശ്യകതകളുള്ള ചില മെഷീനുകൾക്ക്, ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റാൻ പൾസ് നിയന്ത്രണം ഇതിനകം തന്നെ മതിയാകും. സങ്കീർണ്ണമായ ആശയവിനിമയ പ്രോട്ടോക്കോളുകൾ ആവശ്യമില്ലാത്തതിനാൽ പൾസ് നിയന്ത്രണം ഉപയോഗിക്കുന്ന മെഷീനുകൾക്ക് താരതമ്യേന കുറഞ്ഞ ചിലവുണ്ട്. ഈ തരത്തിലുള്ള സെർവോ മോട്ടോർ നിയന്ത്രണം ലളിതവും വിലകുറഞ്ഞതും സിഎൻസി സിസ്റ്റങ്ങൾക്ക് വളരെ അനുയോജ്യവുമാണ്, കൂടാതെ പലപ്പോഴും മിഡ്-ടു-ലോ-എൻഡ് മെഷീനുകളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

• ബസ് നിയന്ത്രണ മോഡ്: ബസ് ട്രാൻസ്മിഷനിൽ ചെക്ക്സം വെരിഫിക്കേഷൻ ഫംഗ്ഷനുകൾ ഉണ്ട്. സിസ്റ്റം തകരാറിലാകുമ്പോൾ, ഘട്ടങ്ങൾ ഒഴിവാക്കുകയോ തെറ്റായ പ്രവർത്തനങ്ങൾ നടത്തുകയോ ചെയ്യാതെ അത് മോട്ടോർ അലാറം നൽകുകയും നിർത്തുകയും ചെയ്യും. ബസിന് ശക്തമായ ആന്റി-ഇടപെടൽ കഴിവുണ്ട്. നിയന്ത്രണ നിർദ്ദേശങ്ങൾ അയയ്ക്കുന്നതിനു പുറമേ, വേഗത, സ്ഥാനം, കറന്റ്, വോൾട്ടേജ് തുടങ്ങിയ മോട്ടോർ പാരാമീറ്ററുകൾ തത്സമയം കാണാനും അവയെ നിയന്ത്രണ സിസ്റ്റത്തിലേക്ക് തിരികെ ഫീഡ് ചെയ്യാനും സിസ്റ്റത്തിന്റെ പൂർണ്ണ ക്ലോസ്ഡ്-ലൂപ്പ് നിയന്ത്രണം രൂപപ്പെടുത്താനും ഇതിന് കഴിയും. ബസ് നിയന്ത്രണം സാധാരണയായി സാധാരണ പ്രോട്ടോക്കോളുകളുമായി (CAN, ഇതർനെറ്റ്, മോഡ്ബസ് മുതലായവ) സംയോജിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ എല്ലാ കണക്ഷനുകളും ഒരു നെറ്റ്‌വർക്ക് കേബിൾ ഉപയോഗിച്ച് പൂർത്തിയാക്കാൻ കഴിയും. കേവല മൂല്യമുള്ള സെർവോ മോട്ടോറുകളുമായി ജോടിയാക്കുമ്പോൾ, ഉത്ഭവ സ്ഥാനം നഷ്ടപ്പെടുന്നതിനെക്കുറിച്ച് വിഷമിക്കേണ്ടതില്ല, ഓരോ സ്റ്റാർട്ടപ്പിനുശേഷവും, സിസ്റ്റം ഉത്ഭവ സ്ഥാനത്തേക്ക് മടങ്ങേണ്ടതില്ല. സ്ഥിരതയ്ക്കും കൃത്യതയ്ക്കും ഉയർന്ന ആവശ്യകതകളുള്ള ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള മെഷീനുകളിൽ ഇത് പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ആപ്ലിക്കേഷൻ സ്കോപ്പ്

ബാധകമായ മെറ്റീരിയലുകൾ: ലോഹങ്ങൾ (ഉരുക്ക്, ഇരുമ്പ്, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, ചെമ്പ്, അലുമിനിയം മുതലായവ), അലോയ്കൾ, ഹാർഡ്‌വെയർ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ, സെറാമിക്സ്, ഗ്രാഫൈറ്റ്, പ്ലെക്സിഗ്ലാസ്, അക്രിലിക്, മരം, ബേക്കലൈറ്റ്, കൃത്രിമ വസ്തുക്കൾ എന്നിവയുൾപ്പെടെ വിവിധ വസ്തുക്കൾ ഉയർന്ന കൃത്യതയോടെ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും.

സാങ്കേതികവിദ്യ പ്രോസസ്സുചെയ്യുന്നു: വ്യത്യസ്ത ഉൽ‌പാദന ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി ഹൈ-ഗ്ലോസ് ചേംഫറിംഗ്, ഫൈൻ എൻ‌ഗ്രേവിംഗ് ആൻഡ് മില്ലിംഗ്, ഹൈ-സ്പീഡ് ഡ്രില്ലിംഗ്, ഹൈ-സ്പീഡ് മില്ലിംഗ്, ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗ്, മോൾഡ് പ്രോസസ്സിംഗ്, ഫിക്‌ചർ പ്രോസസ്സിംഗ്, ത്രിമാന ഉപരിതല ഫിനിഷിംഗ് തുടങ്ങിയ സങ്കീർണ്ണമായ പ്രക്രിയകൾ ഇതിന് സാക്ഷാത്കരിക്കാൻ കഴിയും.

ആപ്ലിക്കേഷൻ വ്യവസായങ്ങളും ഉൽപ്പന്നങ്ങളും: 5G, 3C, ഓട്ടോമോട്ടീവ് പാർട്‌സ്, പ്രിസിഷൻ പാർട്‌സ് നിർമ്മാണം, വിവിധ പൂപ്പൽ നിർമ്മാണം, പ്രിസിഷൻ മെഡിക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ, ഡിസ്ക് ആകൃതിയിലുള്ള പാർട്‌സ് പ്രോസസ്സിംഗ്, ചെറിയ പ്ലേറ്റ് പാർട്‌സ് പ്രോസസ്സിംഗ്, ഷെൽ ഉൽപ്പന്ന നിർമ്മാണം, മറ്റ് വ്യവസായങ്ങൾ എന്നിവയിൽ ഇത് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.അലുമിനിയം അലോയ് ഭാഗങ്ങളുടെ മില്ലിംഗും ഗ്രൂവിംഗും, സെറാമിക് മെറ്റീരിയൽ പ്രോസസ്സിംഗ്, അലുമിനിയം അലോയ് വീൽ പ്രൊഫൈൽ കട്ടിംഗ്, ബ്രാസ് സീൽ കൊത്തുപണി, കാർബൈഡ് ടൂത്ത് ഹോൾ പ്രോസസ്സിംഗ്, അക്രിലിക് ഉൽപ്പന്ന മില്ലിംഗ് ആൻഡ് കൊത്തുപണി, ബേക്കലൈറ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ്, ചെമ്പ്, അലുമിനിയം റിലീഫ് പ്രൊഡക്ഷൻ, ഹോട്ട് സ്റ്റാമ്പിംഗ് മോൾഡ് പ്രൊഡക്ഷൻ, മോൾഡ് സ്റ്റീൽ മില്ലിംഗ്, ഫിക്‌ചർ നിർമ്മാണം മുതലായവ പ്രത്യേക ആപ്ലിക്കേഷൻ സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.

CNC മെറ്റൽ മില്ലിംഗ്-എൻഗ്രേവിംഗ് മെഷീനുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള നിർദ്ദേശങ്ങൾ.

തരം തിരഞ്ഞെടുക്കൽ

ലോഹ മില്ലിംഗ് മെഷീനുകൾ പ്രധാനമായും ലോഹ വസ്തുക്കൾ മില്ലിംഗ് ചെയ്യുന്നതിനാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്, വലിയ വലിപ്പമുള്ളതും ഉയർന്ന കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സ് ആവശ്യമുള്ളതുമായ വർക്ക്പീസുകൾക്ക് അനുയോജ്യമാണ്. ലോഹ കൊത്തുപണി യന്ത്രങ്ങൾ കൊത്തുപണി, ചെറിയ ഭാഗങ്ങളുടെ സംസ്കരണം തുടങ്ങിയ ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള, ചെറിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള സൂക്ഷ്മ സംസ്കരണത്തിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ചെറിയ ഭാഗങ്ങളോ സങ്കീർണ്ണമായ പാറ്റേണുകളോ നിങ്ങൾക്ക് ആവശ്യമുണ്ടെങ്കിൽ, കൊത്തുപണി യന്ത്രങ്ങൾക്ക് നിങ്ങൾ കൂടുതൽ അനുയോജ്യരായിരിക്കാം; പരമ്പരാഗത കട്ടിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗ് ആണെങ്കിൽ, CNC മില്ലിംഗ് മെഷീനുകൾ കൂടുതൽ അനുയോജ്യമാകും.

താരതമ്യം ചെയ്യാവുന്ന ഇനം/തരം	CNC മെറ്റൽ കൊത്തുപണി യന്ത്രം	സി‌എൻ‌സി മെറ്റൽ മില്ലിംഗ് മെഷീൻ
ഡിസൈൻ പൊസിഷനിംഗ്	ഉയർന്ന കൃത്യത, ചെറിയ കട്ടിംഗ് അളവ് (മികച്ച പ്രോസസ്സിംഗ്)	വലിയ കട്ടിംഗ് വോളിയം, കനത്ത കട്ടിംഗ് (റഫിംഗ്)
സ്ട്രക്ച്ചറൽ ഡിസൈൻ	ഇന്റഗ്രൽ കാസ്റ്റിംഗ്, സാധാരണയായി ചലിക്കുന്ന മേശയോടുകൂടിയത്	കട്ടിയുള്ള മെറ്റീരിയൽ, സൂപ്പർ കാഠിന്യം, കനത്ത കട്ടിംഗിന് അനുയോജ്യം
സ്പിൻഡിൽ സ്പീഡ്	ഉയർന്നത് (12000-60000 ആർ‌പി‌എം)	കുറവ് (500-15000 ആർ‌പി‌എം)
ഗൈഡ് റെയിലുകളും സ്ക്രൂ റോഡുകളും	പ്രിസിഷൻ ലീനിയർ ഗൈഡുകൾ, ചെറിയ പിച്ചോടുകൂടിയ ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ലീഡ് സ്ക്രൂകൾ	കട്ടിയുള്ള റെയിലുകൾ, വലിയ പിച്ച് ഉള്ള സ്ക്രൂകൾ
ഡ്രൈവ് മോട്ടോർ	ചെറിയ ഇനേർഷ്യ സെർവോ മോട്ടോർ, വേഗത്തിലുള്ള പ്രതികരണ വേഗത, ചെറിയ ഡിസ്‌പ്ലേസ്‌മെന്റ് നിയന്ത്രണത്തിന് അനുയോജ്യം	ഉയർന്ന ടോർക്കോടുകൂടിയ ഉയർന്ന പവർ സെർവോ മോട്ടോർ
ഉപരിതല പൂർത്തിയാക്കുക	നേരിട്ട് മിറർ ഇഫക്റ്റ് നേടാൻ കഴിയും (Ra 0.1~0.8μm)	സാധാരണയായി Ra 1.6~3.2μm (തുടർന്നുള്ള ഫിനിഷിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ പോളിഷിംഗ് ആവശ്യമാണ്)
ആഴത്തിലുള്ള കട്ടിംഗ്	ചെറുത് (ഒറ്റ കത്തി മുറിക്കാനുള്ള ആഴം 0.01~0.5mm)	വലുത് (ഒറ്റ കത്തി ഉപയോഗിച്ച് മുറിക്കാനുള്ള ആഴം 5~10mm)
സാധാരണ അപ്ലിക്കേഷനുകൾ	ചെറിയ വർക്ക്പീസുകൾ (≤600*900mm) പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഉയർന്ന കൃത്യതയ്ക്കും സൂക്ഷ്മ പ്രോസസ്സിംഗിനുമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ഒരു ഉപകരണമാണിത്. ചെറിയ കട്ടിംഗ് വോള്യവും സങ്കീർണ്ണമായ വിശദാംശങ്ങളും (പ്രിസിഷൻ മോൾഡുകൾ, 3C ഇലക്ട്രോണിക് ഉൽപ്പന്ന ഭാഗങ്ങൾ, റിലീഫ്, മൈക്രോ-ഹോൾ പ്രോസസ്സിംഗ് മുതലായവ) ഉപയോഗിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഇത് സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.	ലോഹ വസ്തുക്കളുടെ പരുക്കൻ മെഷീനിംഗ്, സെമി-ഫിനിഷിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് എന്നിവ കാര്യക്ഷമമായി പൂർത്തിയാക്കാൻ ഇതിന് കഴിയും, കൂടാതെ വലിയ കട്ടിംഗ് വോളിയവും ഉയർന്ന കാഠിന്യ ആവശ്യകതകളുമുള്ള ഭാഗങ്ങളുടെ നിർമ്മാണത്തിന് അനുയോജ്യമാണ് (ഓട്ടോമോട്ടീവ് ഭാഗങ്ങൾ, അച്ചുകൾ, ഘടനാപരമായ ഭാഗങ്ങൾ മുതലായവ)
വില	2800USD-14280USD	7500USD-52000USD

കോൺഫിഗറേഷൻ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ

പ്രോസസ്സിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ: മെറ്റീരിയൽ കാഠിന്യം യന്ത്രത്തിന്റെ ശക്തി നിർണ്ണയിക്കുന്നു. മൃദുവായ ലോഹങ്ങൾക്ക് (ചെമ്പ്, അലുമിനിയം), 3.5KW-ൽ താഴെയുള്ള സ്പിൻഡിലുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കാം, സ്പിൻഡിൽ വേഗത സാധാരണയായി (24,000 RPM) ആയിരിക്കും. കാർബൈഡ് (സ്റ്റീൽ, ടൈറ്റാനിയം): 3.5KW-ന് മുകളിലുള്ള ഉയർന്ന ടോർക്ക്, ഉയർന്ന പവർ സ്പിൻഡിൽ തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ ശ്രമിക്കുക.

കുറിപ്പ്: സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ വസ്തുക്കൾ സംസ്കരിക്കുന്നതിന് കട്ടിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ് സിസ്റ്റം ഉപയോഗിക്കണം, കൂടാതെ പ്രോസസ്സിംഗ് ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാൻ സ്പ്രേ കൂളിംഗ് പര്യാപ്തമല്ല.

പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത: കൃത്യത ആവശ്യകത ±0.05mm-നുള്ളിലാണെങ്കിൽ, അനുബന്ധ മോഡലിന്റെ വില പൊതുവെ വിലകുറഞ്ഞതാണ്. കൃത്യത ±0.01mm ആയിരിക്കണമെങ്കിൽ, മുഴുവൻ മെഷീനിന്റെയും കോൺഫിഗറേഷൻ നിലവാരം വളരെ ഉയർന്നതായിരിക്കും (ഉദാഹരണത്തിന്, സ്ക്രൂ ഗ്രേഡിനായി C5-ന് മുകളിലുള്ള ഒരു ഗ്രൈൻഡിംഗ് സ്ക്രൂ തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു), വില വളരെ കൂടുതലായിരിക്കും. അതിനാൽ, പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, അമിത കൃത്യതയുള്ള മോഡലുകളെ അന്ധമായി പിന്തുടരുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ നിങ്ങളുടെ യഥാർത്ഥ കൃത്യത ആവശ്യകതകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി ന്യായമായ ഒരു മോഡൽ തിരഞ്ഞെടുക്കണം, ഇത് അനാവശ്യ ചെലവ് വർദ്ധനവിന് കാരണമാകും.

പ്രൊഡക്ഷൻ സ്കെയിൽ: ചെറിയ ബാച്ച് കസ്റ്റമൈസേഷൻ ആണെങ്കിൽ, മാനുവൽ ടൂൾ ചേഞ്ച് മതിയാകും. വൻതോതിലുള്ള പ്രൊഡക്ഷൻ ആണെങ്കിൽ, ഓട്ടോമാറ്റിക് ടൂൾ ചേഞ്ച് ഫംഗ്ഷൻ തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

ഫങ്ഷണൽ എക്സ്പാൻഷൻ സെലക്ഷൻ

• മൾട്ടി-ആക്സിസ്: സിലിണ്ടർ കൊത്തുപണികൾക്ക് നാല് അക്ഷങ്ങൾ (ഭ്രമണ അക്ഷങ്ങൾ) അനുയോജ്യമാണ്, സങ്കീർണ്ണമായ വളഞ്ഞ പ്രതലങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് അഞ്ച് അക്ഷങ്ങൾ അനുയോജ്യമാണ്.

• ഓട്ടോമാറ്റിക് ടൂൾ ചേഞ്ച് സിസ്റ്റം (എടിസി): വിവിധ പ്രക്രിയകളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു (ടൂൾ മാഗസിൻ ശേഷി 6-24 ഉപകരണങ്ങൾ).

വലുപ്പം തിരഞ്ഞെടുക്കൽ

• ചെറിയ വർക്ക്പീസുകൾ (മൊബൈൽ ഫോൺ കേസുകൾ, ആഭരണങ്ങൾ): സ്ട്രോക്ക് 300×300mm, ആവർത്തന സ്ഥാനനിർണ്ണയ കൃത്യത ≤0.0015mm.

• ഇടത്തരം വലിപ്പമുള്ള വർക്ക്പീസുകൾ (അച്ചുകൾ, മെക്കാനിക്കൽ ഭാഗങ്ങൾ): സ്ട്രോക്ക് 600×900mm, ഗ്രേറ്റിംഗ് റൂളർ ക്ലോസ്ഡ്-ലൂപ്പ് നിയന്ത്രണം.

• വലിയ വർക്ക്പീസുകൾ (ഓട്ടോ പാർട്സ്): ഗാൻട്രി ഘടന, സ്ട്രോക്ക് ≥1500mm, ഓട്ടോമാറ്റിക് ടൂൾ ചേഞ്ച് (ATC) ഫംഗ്ഷൻ കൊണ്ട് സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.

പരിപാലനം

മെഷീനുകളുടെ അറ്റകുറ്റപ്പണികളും പരിപാലനവും പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത, പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രഭാവം, സേവന ജീവിതം എന്നിവയെ ബാധിക്കുന്ന വളരെ പ്രധാനപ്പെട്ട ഘടകങ്ങളാണ്. ഇതിൽ പ്രധാനമായും മെഷീനുകളുടെ ദൈനംദിന വൃത്തിയാക്കൽ, എണ്ണ, ഗ്യാസ്, വാട്ടർ സർക്യൂട്ടുകളിലെ പതിവ് പരിശോധനകൾ, കൂടാതെ ആറ് മാസത്തിലൊരിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ വർഷത്തിലൊരിക്കൽ കൃത്യതാ പരിശോധനകളും ക്രമീകരണങ്ങളും ഉൾപ്പെടുന്നു.

ദിവസേന വൃത്തിയാക്കൽ

ഈ ഘട്ടത്തിലെ പ്രധാന ഉള്ളടക്കം ശുചിത്വം വൃത്തിയാക്കുക എന്നതാണ്. പെരിഫറൽ ഷീറ്റ് മെറ്റൽ സംരക്ഷണ കവറുകൾ ക്ലീനിംഗ് ഏജന്റുകൾ ഉപയോഗിച്ച് നേരിട്ട് തുടച്ചുമാറ്റാം, അതേസമയം ആന്തരികവ അവശിഷ്ടങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ മെഷീൻ നൽകുന്ന ഉയർന്ന മർദ്ദമുള്ള വാട്ടർ ഗൺ ഉപയോഗിച്ച് വൃത്തിയാക്കാം (ശ്രദ്ധിക്കുക: മെഷീനിന്റെ നാശം ഒഴിവാക്കാൻ കട്ടിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ് ഉപയോഗിക്കുക). ആദ്യം, മെഷീനിലെ ലോഹ അവശിഷ്ടങ്ങൾ വൃത്തിയാക്കുക. വൃത്തിയാക്കൽ ഏകദേശം പൂർത്തിയായ ശേഷം, ഞങ്ങൾ ട്രാൻസ്മിഷൻ ഉപകരണത്തിന്റെ സംരക്ഷണ കവർ തുറന്ന് ഉള്ളിലെ അവശിഷ്ടങ്ങൾ വൃത്തിയാക്കും. വൃത്തിയാക്കൽ പൂർത്തിയാക്കിയ ശേഷം, ഉണങ്ങിയ തുണി ഉപയോഗിച്ച് എണ്ണ ഉണക്കി, ആന്തരിക ഷീറ്റ് മെറ്റലിലെ എണ്ണ കറകൾ ഒരു തുണി ഉപയോഗിച്ച് സൌമ്യമായി തുടയ്ക്കുക. ഗൈഡ് റെയിൽ സംരക്ഷണ കവർ പ്രത്യേകം നീക്കം ചെയ്യുകയും നന്നായി വൃത്തിയാക്കുകയും തുടർന്ന് വീണ്ടും ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുകയും വേണം. മെഷീൻ വൃത്തിയാക്കുന്നതിനുള്ള മാനദണ്ഡം പെയിന്റ് അതിന്റെ യഥാർത്ഥ നിറം കാണിക്കുന്നു, ലോഹത്തിന് പ്രകാശത്തെ പ്രതിഫലിപ്പിക്കാൻ കഴിയും എന്നതാണ്.

പതിവ് പരിശോധന

ഓയിൽ സർക്യൂട്ടുകൾ, എയർ സർക്യൂട്ടുകൾ, വാട്ടർ സർക്യൂട്ടുകൾ, മെഷീന്റെ പ്രധാന ഘടകങ്ങൾ എന്നിവ പതിവായി പരിശോധിക്കുന്നത് അനുചിതമായ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന നിരവധി മെക്കാനിക്കൽ തകരാറുകൾ ഒഴിവാക്കാനും അതുവഴി മെഷീനിന്റെ സേവന ആയുസ്സും ദൈനംദിന പ്രോസസ്സിംഗിന്റെ സ്ഥിരതയും വർദ്ധിപ്പിക്കാനും കഴിയും.

• ഓയിൽ സർക്യൂട്ട്: ഇലക്ട്രോണിക് ഓയിൽ പമ്പിന്റെ ഓയിൽ ഇഞ്ചക്ഷൻ ഇടവേള സമയം ഒരു മിനിറ്റായി ക്രമീകരിക്കുക, അങ്ങനെ എണ്ണ വേഗത്തിൽ കുത്തിവയ്ക്കാൻ കഴിയും. തുടർന്ന് ഓയിൽ ഔട്ട്‌ലെറ്റുകൾ നിരീക്ഷിച്ച് എണ്ണയുണ്ടോ എന്ന് നോക്കുക. ഒടുവിൽ, സ്ക്രൂ ഗൈഡ് റെയിലിന്റെ ലൂബ്രിക്കേഷൻ അവസ്ഥ നിരീക്ഷിക്കാൻ നമ്മൾ ഉപകരണങ്ങൾ പ്രവർത്തിപ്പിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

• എയർ സർക്യൂട്ട്: പ്രധാനമായും എയർ സർക്യൂട്ടിലെ ഈർപ്പം പരിശോധിക്കുക. കൊത്തുപണി-മില്ലിംഗ് മെഷീനിന്റെ എയർ സർക്യൂട്ട് പ്രധാനമായും സോളിനോയിഡ് വാൽവുകളുടെയും സിലിണ്ടറുകളുടെയും നിയന്ത്രണത്തിനാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. എയർ സർക്യൂട്ടിൽ വെള്ളമുണ്ടെങ്കിൽ, അത് സോളിനോയിഡ് വാൽവുകളുടെയും സിലിണ്ടറുകളുടെയും സേവന ആയുസ്സ് വളരെയധികം കുറയ്ക്കും. വാട്ടർ സെപ്പറേറ്ററിൽ പതിവായി ലൂബ്രിക്കറ്റിംഗ് ഓയിൽ ചേർക്കേണ്ടതുണ്ട്.

• വാട്ടർ സർക്യൂട്ട്: കട്ടിംഗ് ദ്രാവകത്തിന്റെ അനുപാതം പരിശോധിക്കുക. കട്ടിംഗ് ദ്രാവകം മുൻകൂട്ടി കലർത്തി മെഷീനിന്റെ ബിൽറ്റ്-ഇൻ വാട്ടർ ടാങ്കിലേക്ക് ഒഴിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. വർക്ക് ബെഞ്ചുകളിലും സംരക്ഷണ കവറുകളിലും ഉണ്ടാകുന്ന പല തുരുമ്പ് പ്രശ്നങ്ങളും കട്ടിംഗ് ദ്രാവകത്തിന്റെ അനുപാതവുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.

• പ്രധാന ഘടകങ്ങളുടെ പരിശോധന: സ്ക്രൂ, ഗൈഡ് റെയിൽ, ബെയറിംഗുകൾ എന്നിവയുടെ പരിശോധന പ്രധാനമായും നിർണ്ണയിക്കുന്നത് മെഷീനിന്റെ പ്രവർത്തന സമയത്ത് അസാധാരണമായ ശബ്ദമുണ്ടോ എന്നതിനെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയാണ്. കൃത്യത സഹിഷ്ണുതയ്ക്ക് അപ്പുറമാകുമ്പോൾ, ഒരു തകരാറുണ്ടോ എന്നതും വിലയിരുത്താം. ഓട്ടോമാറ്റിക് ടൂൾ ചേഞ്ചിംഗ് ഫംഗ്‌ഷനുള്ള മെഷീനുകൾക്ക്, ടൂൾ മാഗസിനിന്റെ ഉപരിതലം വൃത്തിയാക്കേണ്ടതുണ്ട്. ക്യാം ബോക്‌സിലെ ഗിയർ ഓയിൽ അഞ്ച് വർഷത്തിലൊരിക്കൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കേണ്ടതുണ്ട്. ടൂൾ ഹെഡിന്റെ മുന്നോട്ടും പിന്നോട്ടും ഭ്രമണം, ടൂൾ സ്ലീവിന്റെ മുകളിലേക്കും താഴേക്കും ഉള്ള ചലനം, മെക്കാനിക്കൽ ആമിന്റെ ചലനം എന്നിവ നിരീക്ഷിക്കുക. ടൂൾ മാഗസിൻ ടൂൾ മാറ്റത്തിന്റെ ഉയരത്തിലും കോണിലും എന്തെങ്കിലും പിശക് ഉണ്ടോയെന്ന് പരിശോധിക്കുക. അസാധാരണമായ എന്തെങ്കിലും ശബ്ദമുണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കാൻ മെയിൻ ഷാഫ്റ്റ് ഉയർന്ന വേഗതയിൽ തിരിക്കുക. മെയിൻ ഷാഫ്റ്റ് ടേപ്പർ ഹോൾ വൃത്തിയാക്കുക, മെയിൻ ഷാഫ്റ്റ് റൺഔട്ട് പരിശോധിക്കുക. കൺട്രോൾ കാബിനറ്റിന്റെ കൂളിംഗ് ഫാനിന്റെ ഫിൽട്ടർ സ്‌ക്രീൻ വൃത്തിയാക്കുക. സാധാരണയായി, ഇത് മാസത്തിലൊരിക്കൽ വൃത്തിയാക്കേണ്ടതുണ്ട്.

കൃത്യതാ പരിശോധന

• ലെവൽനെസ്: മെഷീനിന്റെ ലെവൽനെസ് വീണ്ടും കാലിബ്രേറ്റ് ചെയ്യുക എന്നതാണ് പ്രാഥമിക ഘട്ടം. തുടർന്നുള്ള എല്ലാ കൃത്യതാ പരിശോധനകളും അളക്കുന്നതിനായി ഉപകരണങ്ങൾ തിരശ്ചീന അവസ്ഥയിലാണെന്നതിനെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ്. ഈ കാലിബ്രേഷനെ ഡൈനാമിക് ലെവൽനെസ് കാലിബ്രേഷൻ, സ്റ്റാറ്റിക് ലെവൽനെസ് കാലിബ്രേഷൻ എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു. സ്റ്റാറ്റിക് ലെവൽ 0:0 അവസ്ഥയിലേക്ക് സജ്ജമാക്കുക, കൂടാതെ ക്രമീകരിക്കാവുന്ന ശ്രേണിക്കുള്ളിൽ ഡൈനാമിക് ലെവൽ ഒപ്റ്റിമൽ അവസ്ഥയിലേക്ക് ക്രമീകരിക്കുക. വർക്ക്ടേബിളിന്റെ ഫ്ലാറ്റ്നെസ് കണ്ടെത്തുന്നതിന് വർക്ക്ടേബിളിലെ 9 പോയിന്റുകൾ അളക്കാൻ ഒരു ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്റർ ഉപയോഗിക്കുക. ഈ 9 പോയിന്റുകളുടെ കണ്ടെത്തൽ ഫലം വർക്ക്ടേബിളിന്റെ ഫ്ലാറ്റ്നെസിനെ പ്രതിനിധീകരിക്കുക മാത്രമല്ല, ഗൈഡ് റെയിലുകളുടെ തേയ്മാന അവസ്ഥയെയും പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്നു.

• ലംബത: യഥാക്രമം X/Y അക്ഷത്തിൽ, X/Z അക്ഷത്തിൽ, Y/Z അക്ഷ ദിശകളിൽ. X/Y അക്ഷം ഒരു ഉദാഹരണമായി എടുക്കുക. ആദ്യം, ഒരു ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്റർ ഉപയോഗിച്ച് Y-അക്ഷം അളന്ന് തിരശ്ചീനമായി ക്രമീകരിക്കുക. തുടർന്ന് സൂചകം ഉപയോഗിച്ച് X ദിശ അളക്കുകയും ഇടത്, വലത് പോയിന്ററുകളുടെ ഡാറ്റ നിരീക്ഷിക്കുകയും ചെയ്യുക. ഇടത്, വലത് പോയിന്ററുകൾ തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം X/Y അക്ഷത്തിന് 90 ഡിഗ്രി പിശക് മൂല്യമാണ്. മറ്റ് രണ്ട് അക്ഷങ്ങൾക്കും ഇത് ബാധകമാണ്.

• സ്പിൻഡിൽ കൃത്യത: ആദ്യം, കോർ റോഡിന്റെ ഏറ്റവും അകലെയുള്ള അറ്റത്തിന്റെ റൺഔട്ട് അളക്കാൻ സ്പിൻഡിൽ ഒരു ഡിറ്റക്ഷൻ വടി സ്ഥാപിക്കുക. ഒരു പുതിയ മെഷീനിന്റെ മാനദണ്ഡം ഇതാണ്: 300mm നീളമുള്ള ഒരു ഡിറ്റക്ഷൻ വടിക്ക്, ഏറ്റവും അകലെയുള്ള റൺഔട്ട് 5 μm-നുള്ളിൽ ആയിരിക്കണം. തുടർന്ന് കോർ റോഡിന്റെ മുൻവശത്തും വശങ്ങളിലുമുള്ള ജനറേറ്ററിക്സുകൾ അളക്കുക. ഈ കൃത്യത പ്രധാനമായും ഹെഡ്‌സ്റ്റോക്കിനും Z-ആക്സിസ് ഗൈഡ് റെയിലുകൾക്കും ഇടയിലുള്ള വ്യതിയാനത്തെ പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്നു. ഒരു വ്യതിയാനം ഉണ്ടെങ്കിൽ, അത് മിക്കവാറും മെഷീൻ കൂട്ടിയിടി മൂലമാണ് സംഭവിക്കുന്നത്.

• സ്പിൻഡിൽ ഡയൽ പരിശോധനയുടെ കൃത്യത: വർക്ക്ടേബിളിൽ, ഒരു ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്റർ ഉപയോഗിച്ച് ഒരു വൃത്തം വരയ്ക്കുകയും അളവെടുപ്പ് മൂല്യങ്ങൾ 8 പോയിന്റുകളിൽ അടയാളപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുക. ഈ കൃത്യത പ്രധാനമായും Z- അക്ഷത്തിന്റെ X/Y അക്ഷത്തിലേക്കുള്ള മൊത്തത്തിലുള്ള ലംബതയെ പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്നു. സാധാരണയായി, മിനുസമാർന്നതോ പരന്നതോ ആയ പ്രതലത്തിൽ കത്തി അടയാളങ്ങൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ, കൃത്യതയിൽ ഒരു പിശക് ഉണ്ടെന്നാണ് അർത്ഥമാക്കുന്നത്.

• തിരിച്ചടി: പലർക്കും ബാക്ക്‌ലാഷിനെക്കുറിച്ച് അറിയാം, പക്ഷേ അത് എങ്ങനെ കണ്ടെത്തണമെന്ന് അവർക്കറിയില്ല. നമുക്ക് Y-ആക്സിസ് ഒരു ഉദാഹരണമായി എടുക്കാം. ആദ്യം, ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്റർ വർക്ക്ടേബിളിൽ ഘടിപ്പിച്ച് പോയിന്റർ സ്പിൻഡിൽ അമർത്താൻ അനുവദിക്കുക. ഗിയർ സ്ഥാനം X10 ആയി സജ്ജമാക്കുക, പോയിന്റർ ഒരു സമയം ഒരു ഗ്രിഡ് അകത്തേക്ക് അമർത്തുക, നിരവധി ഗ്രിഡുകൾ അമർത്തുക, തുടർന്ന് ഒരു ഗ്രിഡ് പിൻവാങ്ങുക, പോയിന്ററിനും മുമ്പത്തെ സ്ഥാനത്തിനും ഇടയിലുള്ള പിശക് നിരീക്ഷിക്കുക. ഈ പിശക് മൂല്യം മെഷീനിന്റെ ബാക്ക്‌ലാഷാണ്. മൂല്യം അളന്നതിനുശേഷം, സംഖ്യാ നിയന്ത്രണ സിസ്റ്റത്തിന്റെ പാരാമീറ്ററുകളിൽ ഇത് ക്രമീകരിക്കേണ്ടതുണ്ട്. ലീനിയർ ഗൈഡ് മെഷീനിന്, ഇത് സാധാരണയായി 5 μm-നുള്ളിൽ ആയിരിക്കണം. പിശക് വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, അത് മിക്കവാറും സ്ക്രൂ റോഡിലും ബെയറിംഗിലുമുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾ മൂലമാണ്.

• ആവർത്തനക്ഷമത സ്ഥാനനിർണ്ണയ കൃത്യത: ഉപകരണ കോർഡിനേറ്റ് തെറ്റായ ക്രമീകരണം സാധാരണയായി പൊസിഷനിംഗ് പ്രശ്നങ്ങൾ മൂലമാണ് ഉണ്ടാകുന്നത്. സാധാരണയായി, സംഖ്യാ നിയന്ത്രണ സംവിധാനത്തിന്റെ ബാക്ക്‌ലാഷ് പാരാമീറ്ററുകൾ യഥാർത്ഥ സാഹചര്യവുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നുണ്ടെങ്കിൽ, ആവർത്തനക്ഷമത പൊസിഷനിംഗിൽ വലിയ പ്രശ്‌നങ്ങളൊന്നും ഉണ്ടാകില്ല. പ്രധാന പരിഗണന സ്ക്രൂ വടിയുടെ താപ നീട്ടൽ ഘടകമാണ്.

മുകളിൽ പറഞ്ഞ കൃത്യത അര വർഷത്തിലൊരിക്കലോ ഒരു വർഷത്തിലൊരിക്കലോ പരിശോധിക്കണം. ഘടകങ്ങൾ പെട്ടെന്ന് തേയ്മാനം സംഭവിക്കാതിരിക്കാനും സേവന ജീവിതത്തെ ബാധിക്കാതിരിക്കാനും ചെറിയ വ്യതിയാനങ്ങൾ സമയബന്ധിതമായി ക്രമീകരിക്കേണ്ടതുണ്ട്.