ഘട്ടം 1: നിങ്ങളുടെ ആവശ്യകതകളെക്കുറിച്ച് ആഴത്തിലുള്ള വിശകലനം നടത്തുക

1. ഏതൊക്കെ വസ്തുക്കളാണ് മുറിക്കേണ്ടത്?

   • കാർബൺ സ്റ്റീൽ: ഇതാണ് ഏറ്റവും സാധാരണമായ ആപ്ലിക്കേഷൻ, എല്ലാ ഫൈബർ ലേസർ മെഷീനുകളും ഇതിൽ മികവ് പുലർത്തുന്നു.
   • സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ/അലുമിനിയം/പിച്ചള: ഓക്സൈഡ് രഹിതമായ ഒരു കട്ട് പ്രതലം നേടുന്നതിന് സഹായ വാതകമായി ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള നൈട്രജൻ ആവശ്യമാണ്. ഇത് ലേസർ സ്ഥിരതയിലും വാതക മർദ്ദത്തിലും ഉയർന്ന ആവശ്യകതകൾ ഉന്നയിക്കുന്നു.
   • ഉയർന്ന പ്രതിഫലനശേഷിയുള്ള വസ്തുക്കൾ (ഉദാ: ചെമ്പ്, പിച്ചള, അലുമിനിയം): "പ്രതിഫലന വിരുദ്ധ ഉപകരണം" ഘടിപ്പിച്ച ലേസർ തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്. അല്ലെങ്കിൽ, പ്രതിഫലിക്കുന്ന പ്രകാശം ലേസറിന് കേടുവരുത്തിയേക്കാം.
   • മറ്റ് മെറ്റീരിയലുകൾ: അക്രിലിക്, മരം തുടങ്ങിയ ലോഹങ്ങളല്ലാത്തവയ്ക്ക്, ഫൈബർ ലേസർ മെഷീനുകൾ മികച്ച തിരഞ്ഞെടുപ്പല്ല; CO2 ലേസർ മെഷീനുകളാണ് കൂടുതൽ അനുയോജ്യം.

2. വസ്തുക്കളുടെ പരമാവധി കനം എന്താണ്?

   ലേസർ പവർ നേരിട്ട് കട്ടിംഗ് ശേഷി നിർണ്ണയിക്കുന്നു. ഇതാ ഒരു ഏകദേശ റഫറൻസ് (ഉദാഹരണമായി കാർബൺ സ്റ്റീൽ ഉപയോഗിച്ച്):

   • 1000W-1500W: ≤10mm വരെ കനം കുറഞ്ഞ ഷീറ്റുകൾക്ക് അനുയോജ്യം, ചെലവ് കുറഞ്ഞത്.
   • 2000W-3000W: ഉയർന്ന ചെലവ്-പ്രകടനം വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്ന, നിലവിൽ മുഖ്യധാരാ മാർക്കറ്റ് കോൺഫിഗറേഷനായ ≤16mm പ്ലേറ്റുകൾക്ക് അനുയോജ്യം.
   • 6000W-12000W: ഉയർന്ന കട്ടിംഗ് വേഗതയും ശക്തമായ ശേഷിയും ഉള്ള, ഇടത്തരം കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റുകൾക്ക് ≤25mm+ അനുയോജ്യം.
   • >12000W: കനത്ത വ്യാവസായിക ആവശ്യങ്ങൾക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്നു, വളരെ കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റുകൾ മുറിക്കുന്നു.

   കുറിപ്പ്: ഉയർന്ന പവർ എപ്പോഴും നല്ലതല്ല. 10kW+ മെഷീൻ ഉപയോഗിച്ച് 1mm നേർത്ത ഷീറ്റ് മുറിക്കുന്നത് അമിതമായി പൊള്ളൽ, കുറഞ്ഞ കാര്യക്ഷമത, പാഴാക്കൽ എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാകും. നിങ്ങൾ പതിവായി മുറിക്കുന്ന കനം അടിസ്ഥാനമാക്കിയായിരിക്കണം പവർ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ.

3. ഏത് തരം വർക്ക്പീസുകളാണ് മുറിക്കേണ്ടത്, അവയുടെ പരമാവധി അളവുകൾ എന്തൊക്കെയാണ്?

   ഏത് തരം വർക്ക്പീസുകളാണ് നിങ്ങൾക്ക് മുറിക്കേണ്ടത്? ലോഹ ഷീറ്റുകൾ, ട്യൂബുകൾ അല്ലെങ്കിൽ കോയിലുകൾ മുറിക്കേണ്ടതുണ്ടോ? പ്രസക്തമായ മെഷീനുകളുടെ ഘടനകൾ ഗണ്യമായി വ്യത്യസ്തമായതിനാൽ, നിങ്ങളുടെ നിലവിലെ പ്രോസസ്സിംഗ് തരങ്ങൾ വിലയിരുത്തുകയും ഭാവിയിൽ നിങ്ങൾക്ക് ആവശ്യമായി വന്നേക്കാവുന്ന ഏതെങ്കിലും അധിക പ്രോസസ്സിംഗ് തരങ്ങൾ പരിഗണിക്കുകയും വേണം.

   • ഷീറ്റ് മുറിക്കുന്നതിന് ഒരു ഫൈബർ ലേസർ ഷീറ്റ് കട്ടിംഗ് മെഷീൻ ആവശ്യമാണ്. ഷീറ്റുകൾ സ്ഥാപിക്കുന്നതിന് ഒരു വലിയ തിരശ്ചീന മേശയുള്ള ഒരു ഗാൻട്രി ഘടനയാണ് ഈ മെഷീനുകൾ സാധാരണയായി അവതരിപ്പിക്കുന്നത്. താപ വിസർജ്ജനത്തിനും ലോഹ ഉരുകലിനുശേഷം ഒട്ടിപ്പിടിക്കൽ തടയുന്നതിനും വർക്ക്ടേബിളിൽ മെറ്റൽ സ്ലാറ്റുകൾ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു. അത്തരം മെഷീനുകൾക്കുള്ള സാധാരണ പ്രോസസ്സിംഗ് അളവുകൾ 1300*900 mm (4x3 അടി), 1300*2500 mm (4x8 അടി), 1500*3000 mm (5x10 അടി), 1500*6000 mm (5x20 അടി) എന്നിവയാണ്.
   • ഷീറ്റ് മുറിക്കുന്നതിന് ഒരു ഫൈബർ ലേസർ ഷീറ്റ് കട്ടിംഗ് മെഷീൻ ആവശ്യമാണ്. ഷീറ്റുകൾ സ്ഥാപിക്കുന്നതിന് ഒരു വലിയ തിരശ്ചീന മേശയുള്ള ഒരു ഗാൻട്രി ഘടനയാണ് ഈ മെഷീനുകൾ സാധാരണയായി അവതരിപ്പിക്കുന്നത്. താപ വിസർജ്ജനത്തിനും ലോഹ ഉരുകലിനുശേഷം ഒട്ടിപ്പിടിക്കൽ തടയുന്നതിനും വർക്ക്ടേബിളിൽ മെറ്റൽ സ്ലാറ്റുകൾ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു. അത്തരം മെഷീനുകൾക്കുള്ള സാധാരണ പ്രോസസ്സിംഗ് അളവുകൾ 1300*900 mm (4x3 അടി), 1300*2500 mm (4x8 അടി), 1500*3000 mm (5x10 അടി), 1500*6000 mm (5x20 അടി) എന്നിവയാണ്.
   • കോയിൽ കട്ടിംഗിന് ഒരു ലോഹ കോയിൽ കട്ടിംഗ് മെഷീൻ ആവശ്യമാണ്. ലോഹ കോയിലുകളുടെ (ഉദാ: സ്റ്റീൽ, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, അലുമിനിയം കോയിലുകൾ) കാര്യക്ഷമവും തുടർച്ചയായതുമായ പ്രോസസ്സിംഗിനായി പ്രത്യേകം രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ഒരു ഓട്ടോമേറ്റഡ് ലേസർ ഉപകരണമാണിത്. അൺകോയിലിംഗ്, ലെവലിംഗ്, ഫീഡിംഗ്, ലേസർ കട്ടിംഗ്, ശേഖരണം (അല്ലെങ്കിൽ തരംതിരിക്കൽ) തുടങ്ങിയ ഒന്നിലധികം പ്രവർത്തനങ്ങൾ ഇത് സംയോജിപ്പിക്കുന്നു. അത്തരം മെഷീനുകളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് വലുപ്പം സാധാരണയായി മെറ്റീരിയലിന്റെ പരമാവധി വീതി കൊണ്ടാണ് അളക്കുന്നത്, സാധാരണ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ 1.5 മീ, 2 മീ, 2.5 മീ എന്നിവയാണ്.
   • മൾട്ടി-ഫംഗ്ഷൻ ഫൈബർ ലേസർ കട്ടിംഗ് മെഷീൻ (ഉദാ: സംയോജിത ഷീറ്റ്, ട്യൂബ് കട്ടിംഗ് മെഷീൻ) എന്നറിയപ്പെടുന്ന ഒരു തരം യന്ത്രവുമുണ്ട്. മുകളിൽ പറഞ്ഞ തരത്തിലുള്ള കഴിവുകളെ ഈ യന്ത്രങ്ങൾ സംയോജിപ്പിക്കുന്നു. വൈവിധ്യമാർന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് ആവശ്യങ്ങളുള്ള ഫാക്ടറികൾക്ക്, അത്തരം മൾട്ടി-ഫംഗ്ഷൻ ഉപകരണങ്ങൾക്ക് തറ സ്ഥലം ലാഭിക്കാനും സംഭരണ ​​ചെലവ് കുറയ്ക്കാനും കഴിയും.

4. കൃത്യത മുറിക്കുന്നതിനുള്ള നിങ്ങളുടെ ആവശ്യകതകൾ എന്തൊക്കെയാണ്?

   • സ്റ്റാൻഡേർഡ് കൃത്യത (±0.1mm ~ ±0.2mm): മിക്ക ഷീറ്റ് മെറ്റൽ നിർമ്മാണത്തിന്റെയും ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നു.
   • ഉയർന്ന കൃത്യത (±0.05mm അല്ലെങ്കിൽ മികച്ചത്): ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ബ്രാൻഡ് ലേസർ സ്രോതസ്സുകൾ, ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള സെർവോ മോട്ടോറുകൾ, കൃത്യത കുറയ്ക്കുന്ന ഗിയറുകൾ, ഉയർന്ന കാഠിന്യമുള്ള മെഷീൻ ടൂൾ ഘടന എന്നിവ തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടതുണ്ട്.

5. നിങ്ങളുടെ ബജറ്റ് എന്താണ്?

   നിങ്ങൾക്ക് പരിഗണിക്കാവുന്ന ബ്രാൻഡുകളുടെ ശ്രേണിയും കോൺഫിഗറേഷൻ നിലയും ബജറ്റ് ശ്രേണി നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു.

6. നിങ്ങളുടെ ഫാക്ടറിയിലെ അവസ്ഥകൾ എന്തൊക്കെയാണ്?

   വൈദ്യുതി വിതരണം: വ്യാവസായിക ഫൈബർ ലേസർ കട്ടിംഗ് മെഷീനുകൾക്ക് സാധാരണയായി 380V വ്യാവസായിക വൈദ്യുതി ആവശ്യമാണ്.

   ഗ്യാസ്: നിങ്ങൾക്ക് ഒരു എയർ കംപ്രസ്സറും സ്റ്റോറേജ് ടാങ്കും ക്രമീകരിക്കേണ്ടതുണ്ടോ? അതോ ലിക്വിഡ് നൈട്രജൻ/ലിക്വിഡ് ആർഗോൺ ഉപയോഗിക്കുമോ?

   ഫ്ലോർ സ്പേസ്: ഉപകരണങ്ങളുടെ അളവുകൾ, വർക്ക്‌ടേബിളിന്റെ ചലന ദൂരം, അറ്റകുറ്റപ്പണി സ്ഥലം എന്നിവയെല്ലാം പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

ഘട്ടം 2: മെഷീനിന്റെ പ്രധാന ഘടകങ്ങൾ വിലയിരുത്തി തിരഞ്ഞെടുക്കുക.

ഒരു ലേസർ കട്ടിംഗ് മെഷീനിൽ നിരവധി പ്രധാന ഘടകങ്ങൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, അവയിൽ ഓരോന്നും നിർണായകമാണ്.

1. മെഷീൻ ഘടനയും ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റവും

   • ഘടന വർഷങ്ങളുടെ വികസനത്തിന് ശേഷം, വിവിധ ലേസർ കട്ടിംഗ് മെഷീനുകളുടെ ഘടനകൾ മാനദണ്ഡമാക്കിയിരിക്കുന്നു. ഫൈബർ ലേസർ ഷീറ്റ് കട്ടിംഗ് മെഷീനുകൾ ഉദാഹരണമായി എടുക്കുകയാണെങ്കിൽ, ഗാൻട്രി ഘടന തികച്ചും മുഖ്യധാരയിലാണ്. മികച്ച ചലന വേഗതയും ത്വരിതപ്പെടുത്തലും ഉറപ്പാക്കാൻ സാധാരണയായി ഭാരം കുറഞ്ഞ അലുമിനിയം അലോയ് ഗാൻട്രിക്കായി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു.
   • ഗൈഡ്‌വേയും റാക്കുകളും: ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ളതും ഉയർന്ന തേയ്മാനം പ്രതിരോധശേഷിയുള്ളതുമായ ഗൈഡ് റെയിലുകളും റാക്ക് ആൻഡ് പിനിയനും ദീർഘകാല സ്ഥിരതയ്ക്കും കൃത്യതയ്ക്കും നിർണായകമായ ഉറപ്പുകളാണ്. അറിയപ്പെടുന്ന ഒന്നാം നിര ബ്രാൻഡുകളിൽ നിന്നുള്ള ഘടകങ്ങൾക്ക് മുൻഗണന നൽകണം.
   • ഡ്രൈവ് മോട്ടോറുകൾ: സെർവോ മോട്ടോറുകളുടെയും സെർവോ ഡ്രൈവറുകളുടെയും ബ്രാൻഡ് ഓരോ അച്ചുതണ്ടിന്റെയും ത്വരണം, വേഗത, കൃത്യത എന്നിവയെ ബാധിക്കുന്നു. നിർമ്മാതാവ് സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്ന മോട്ടോർ ബ്രാൻഡുകളും മോഡലുകളും ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം അന്വേഷിക്കുക.

2. ലേസർ ഉറവിടം

   • ബ്രാൻഡുകൾ: ഐപിജി (യുഎസ്എ), ജെപിടി (ചൈന), റെയ്‌കസ് (ചൈന), മാക്‌സ് (ചൈന), റെസി (ചൈന) തുടങ്ങിയവ മുഖ്യധാരാ ബ്രാൻഡുകളാണ്.
   • പവർ: ഘട്ടം 1-ൽ നിശ്ചയിച്ചിരിക്കുന്ന ആവശ്യകതകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി തിരഞ്ഞെടുക്കുക.
   • ബീം മോഡ്: നേർത്ത ഷീറ്റുകൾ അതിവേഗത്തിൽ മുറിക്കുന്നതിന് സിംഗിൾ-മോഡ് ലേസറുകൾ കൂടുതൽ അനുയോജ്യമാണ്, അതേസമയം കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റുകൾ മുറിക്കുന്നതിന് മൾട്ടി-മോഡ് ലേസറുകൾ കൂടുതൽ അനുയോജ്യമാണ്. ലേസർ മോഡുകളെക്കുറിച്ചുള്ള അനുബന്ധ വിവരങ്ങൾക്ക്, ദയവായി ഇവിടെ ക്ലിക്ക് ചെയ്യുക - [ഫൈബർ ലേസർ കട്ടിംഗിനെ ബാധിക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾ എന്തൊക്കെയാണ്?]

3. തല വെട്ടി

   • ബ്രാൻഡുകൾ: എംപവർ, WSX, Au3tech, BOCI മുതലായവ സാധാരണ ബ്രാൻഡുകളിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.
   • സവിശേഷതകൾ: ലേസർ ഹെഡിൽ "ഓട്ടോ-ഫോക്കസിംഗ്", "കൊളിഷൻ പ്രൊട്ടക്ഷൻ", "പിയേഴ്‌സിംഗ് സെൻസിംഗ്" തുടങ്ങിയ പ്രവർത്തനങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുമോ എന്ന് പരിഗണിക്കുക.

4. CNC സിസ്റ്റം

   • ബ്രാൻഡുകൾ: NCStudio, Raytools, Cypcut Plane, FL, Au3tech തുടങ്ങിയവയാണ് സാധാരണ ബ്രാൻഡുകൾ. വിവിധ നിയന്ത്രണ സംവിധാനങ്ങളുടെ ഗുണങ്ങളും ദോഷങ്ങളും മുൻകൂട്ടി മനസ്സിലാക്കുകയും നിങ്ങളുടെ ആവശ്യങ്ങൾക്ക് ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായത് ഏതെന്ന് തീരുമാനിക്കുകയും ചെയ്യുക.
   • സവിശേഷതകൾ: "ഓട്ടോമാറ്റിക് ഒബ്സ്റ്റക്കിൾ അവോയ്ഡൻസ്", "ഇന്റലിജന്റ് നെസ്റ്റിംഗ്", "കോമൺ-എഡ്ജ് കട്ടിംഗ്", "റിമോട്ട് മോണിറ്ററിംഗ്" തുടങ്ങിയ ഫംഗ്ഷനുകൾ ഇതിൽ ഉൾപ്പെടുന്നുണ്ടോയെന്ന് പരിശോധിക്കുക.

5. സഹായ സംവിധാനങ്ങൾ

   • തണുപ്പിക്കാനുള്ള സിസ്റ്റം: ചില്ലർ സ്ഥിരതയുള്ളതും വളരെ കൃത്യവുമായിരിക്കണം (±1°C-നുള്ളിൽ താപനില നിയന്ത്രണം). അല്ലെങ്കിൽ, അത് ലേസറിന്റെ ആയുസ്സിനെയും ബീം ഔട്ട്പുട്ട് സ്ഥിരതയെയും സാരമായി ബാധിക്കും.
   • എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് സിസ്റ്റം: ഉയർന്ന ലേസർ പവറിന് കൂടുതൽ വായുവിന്റെ അളവുള്ള ഒരു ഫ്യൂം എക്സ്ട്രാക്റ്റർ ആവശ്യമാണ്.

ഘട്ടം 3: സമഗ്രമായ താരതമ്യവും തീരുമാനമെടുക്കലും

1. ബ്രാൻഡും വിൽപ്പനാനന്തര സേവനവും

   • നല്ല വിപണി പ്രശസ്തിയും നീണ്ട പ്രവർത്തന ചരിത്രവുമുള്ള ബ്രാൻഡുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുക.
   • ലേസർ മെഷീനുകൾ വലിയ തോതിലുള്ള വ്യാവസായിക ഉപകരണങ്ങളാണ്, വിൽപ്പനാനന്തര സേവനത്തിന്റെയും സാങ്കേതിക പിന്തുണയുടെയും പ്രാധാന്യം ഉപകരണങ്ങളേക്കാൾ കുറവല്ല.

2. ചെലവ് വിശകലനം

   വാങ്ങൽ വില മാത്രം നോക്കരുത്. ഉടമസ്ഥാവകാശത്തിന്റെ ആകെ ചെലവ് കണക്കാക്കുക, അതിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു: യന്ത്ര ചെലവ്, വൈദ്യുതി ഉപഭോഗം, ഗ്യാസ് ഉപഭോഗം, ഉപഭോഗച്ചെലവുകൾ (ലെൻസുകൾ പോലുള്ളവ), അറ്റകുറ്റപ്പണി ചെലവുകൾ, പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം മൂലമുള്ള നഷ്ടങ്ങൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു.

3. ടെസ്റ്റ് കട്ട്

   ഇതാണ് ഏറ്റവും നിർണായകമായ ഘട്ടം. നിങ്ങളുടെ യഥാർത്ഥ വസ്തുക്കൾ (ഗ്രേഡ്, കനം) ഉപയോഗിച്ച് വിതരണക്കാരൻ അവരുടെ മെഷീനിൽ ഓൺ-സൈറ്റ് കട്ടിംഗ് ടെസ്റ്റുകൾ നടത്തേണ്ടതുണ്ട്. തുടർന്ന്, കട്ടിംഗ് വേഗത, മുറിച്ച പ്രതലത്തിന്റെ സുഗമത, ലംബത, ഡ്രോസ് അഡീഷൻ, വൃത്താകൃതിയിലുള്ള കോണുകളുടെയും ചതുരാകൃതിയിലുള്ള ദ്വാരങ്ങളുടെയും കൃത്യത എന്നിവ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം വിലയിരുത്തുക.